Dans le domaine de la mesure précise, l'inspection de la concentricité est une étape cruciale pour assurer la précision de l'assemblage
Beaucoup de techniciens en ingénierie ont des doutes quant à la possibilité d'utiliser des indicateurs
Dans le domaine professionnel, les indicateurs de cadran peuvent effectivement être utilisés pour l'inspection de la concentricité.
inspection,Mais ils nécessitent l'utilisation de dispositifs spécialisés et la bonne méthode de mesure pour obtenir des données précises.
résultats.Généralement, lorsqu'ils sont combinés avec un cadre de mesure, les indicateurs de cadran peuvent détecter des erreurs de concentricité allant de
Pour des exigences de précision plus exigeantes, des équipements auxiliaires supplémentaires doivent être installés.
combinés pour améliorer la précision des mesures.
I. Principe de base de l'utilisation d'un micromètre pour mesurer la concentricité
1L'essence de la mesure de la concentricité est de détecter le décalage radial de l'axe du cylindre mesuré.
surface par rapport à l'axe de référence.L'indicateur du cadran reflète indirectement la condition de concentricité en
mesurerle débit radial.Lorsque la pièce tourne autour de l'axe de référence pour un tour complet,
le balancement maximumL'amplitude du pointeur du micromètre est la valeur de débit radiale.
la valeur de débit estest approximativement égale à l'erreur de concentricité, mais cette méthode comporte certaines erreurs de mesure.
2La précision de mesure du micromètre a une incidence directe sur les résultats de la détection de la concentricité.
La valeur de gradation du micromètre mécanique couramment utilisé est de 0,01 mm, tandis que l'indicateur numérique peut atteindre
une précision de 0,001 mm. Pour les pièces dont l'exigence de concentricité est inférieure à 0,05 mm, un indicateur avec une précision de 0,01 mm
La précision de l'usinage peut essentiellement répondre aux besoins de mesure.
les exigences de concentricité, il est recommandé d'utiliser un dispositif de mesure plus précis.
3La détermination de l'axe de référence au cours du processus de mesure est une étape cruciale.
En règle générale, la surface d'accouplement principale de la pièce ou la référence de conception est prise comme référence de mesure,
et l'axe de référence est établi à l'aide d'une roue à trois mâchoires ou d'un appareil spécial. L'exactitude de la détermination
Lel'axe de référence affecte directement le résultat final de la mesure. Si l'écart de référence dépasse 0,005 mm,
Il affectera de manière significative la précision des mesures.
II. Méthode spécifique de mesure du degré centrifuge au micromètre
1La méthode de mesure en V-bloc est adaptée pour détecter la concentricité du cercle extérieur.
Placer la pièce à essayer sur un bloc en V de précision dont l'angle est généralement de 90° ou 120°.
Le micromètre doit être placé sur le cadre de mesure, avec le
La tête de mesure touche verticalement la surface cylindrique de la pièce à usiner.
tour complet et enregistre les lectures maximales et minimales du micromètre.
la moitié de la différence entre les lectures, mais l'erreur géométrique du bloc V doit être prise en compte.
2La méthode de mesure de premier ordre est couramment utilisée pour l'inspection de la concentricité des pièces de type arbre.
La pièce est installée entre le fuseau d'un tour ou le haut d'un dispositif de mesure dédié,
- en veillantle trou supérieur s'aligne sur l'axe de référence.
à mesurer,et la rotation motrice ou manuelle de la pièce est effectuée pour observer la plage d'oscillation
de l'indicateur du cadran.L'avantage de cette méthode est que l'axe de référence est établi de manière relativement précise,
mais cela exige queles deux boutsLa partie supérieure de la pièce doit avoir des trous standard.
3. La méthode de serrage par chuck est adaptée aux pièces de type trou ou à celles de type arbre court.
La dérive radiale de la roue doit être réglée dans les limites de la capacité de l'appareil à conduire.
0Un.005 mm.L'indicateur de cadran est fixé sur la broche de la machine-outil ou sur un support dédié.
tourner lentementle fuseauIl est important de noter que le système de serrage
la force de chuckdevrait êtremodéré pour éviter la déformation de la pièce et affecter les résultats de mesure.
III. Principaux facteurs affectant la précision des mesures
1La position d'installation du micromètre a une incidence significative sur les résultats de mesure.
L'angle de déviation supérieur à 5° entraînera une déviation de l'indicateur.
La pression de contact de la pointe de mesure doit être réglée dans la plage 1-3N.
Une pression excessive provoquera une déformation de la pièce, tandis qu'une pression insuffisante affectera la stabilité de mesure.
Le rayon sphérique de la pointe de mesure est généralement sélectionné pour être de 2-3 mmPour les pièces de petit diamètre,
une plus petitela pointe de mesure peut être choisie.
2Les changements de température environnementale peuvent affecter la précision des mesures.
Une variation de température de 1°C entraînera une modification de la taille des pièces en acier d'environ 0,01 mm/m.
Lors de la mesure dans un atelier, il est nécessaire d'attendre que la température de la pièce et la
l'équipement de mesure est stable avant la réalisation de la mesure, ou des mesures de compensation de la température doivent être prises
être adoptées pour corriger les résultats des mesures.
3La qualité de la surface de la pièce à usiner a également une incidence sur la précision des mesures.
doivent être contrôlées à Ra 1,6 μm et la vague de surface ne doit pas dépasser 10% de la tolérance de concentricité.
S'il y a des taches, des rayures ou des taches d'huile sur la surface, cela provoquera une instabilité de la lecture du micromètre.
Un traitement de surface approprié doit être effectué avant la mesure.
IV. Précautions pendant le processus de mesure
1Le travail préparatoire avant la mesure est de la plus haute importance.
La norme prévoit que l'erreur d'indication doit être
Je ne sais pas.dépassent ±0,01 mm et l'erreur de retour ne doit pas dépasser 0,005 mm.La quantité de précompression du
indicateurLa fréquence de mesure doit être réglée à 1/3 - 1/2 de la plage de mesure, ce qui assure non seulement la sensibilité de mesure, mais aussi la
mais aussiévitedommages dus au dépassement de la plage de mesure.
2Les normes de fonctionnement au cours du processus de mesure ont une incidence directe sur la fiabilité des résultats.
La force centrifuge de la pièce doit être lente et uniforme, généralement réglée à 5 à 10 tours/min.
affecterchaque section de mesure doit être mesurée au moins trois fois et la moyenne
la valeur estprisePour les pièces à axe long, les mesures doivent être effectuées à plusieurs sections pour
de façon globaleévaluer la condition de concentricité.
3- l'enregistrement et le traitement des données doivent être normalisés.
Lorsque des erreurs de concentricité approchent, les données de mesure sont calculées en fonction des conditions de mesure, des paramètres environnementaux et des données de mesure.
la limite de tolérance, il est recommandé d'augmenter le nombre de mesures ou d'adopter une mesure plus précise
méthode de vérification.L'évaluation de l'incertitude de mesureest également une exigence importante de la qualité
système de gestion.
